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集智攻关突破瓶颈 聚力创新确保交付

讯:日前,从宝成制造部传来一条好消息,多年“卡脖子”“老大难”的某项目交付问题,已打破以往交付拖延、质量不佳的魔咒,将49道工序简化到20道工序,曾经的30件外环批量生产用时近70天缩短到近40天。这次改进突破要归功于制造部成立的“流程优化改进团队”。

困境当前 团队协作勇于创新

一直以来,此项目中的三大件(内环、外环、支承座)都是制造陀螺仪表的关键零件; 虽然市场需求量大,但加工环节多、难度大, 传统的加工方式早已满足不了现在市场的需求速度,一个环节的延误都会影响到客户的交付保证率。于是,宝成制造部聚力组建“流程优化改进团队”,号召各个环节的负责人通过搞管理、搞创新打开局面。

“流程优化改进团队”成立之初,先投入5件内外环做工艺试验;此队由“王惜平大师工作室”牵头,组织工艺、镗工、车工、线切割工、加工中心操作工、钳工和磨工等7个工种进行团队试验,从每个工种中调出技艺精湛的师傅参与进来,他们研讨此项目的同时还要负责平时的专项任务。在真正展开生产前,研讨会初期团队内部一直处于争执不下的状态。每个工种都有自己的难处与挑战,新的加工方式不仅需要满足各个加工工种的条件,还需要严格符合工艺流程;不知经过多少次思想上的碰撞与交锋,最终形成了一套新的加工方式。加工方式是否可行? 这个初步实验任务交给了团队认可且综合能力较强的王惜平和他的徒弟——数控铣加工中心高级工高伟。

创新初始 争做第一步实践者

万事开头难,然后中间难,最后结尾难。此项目加工法的改进难度不亚于此,但这种难的状态没有吓退“流程优化改进团队”,也没有吓退第一步实践者王惜平和高伟。鉴于以前工艺按分序分散的原则编制,流程长、工序多,且多次装夹定位导致公差累积大等问题,结合现在的加工设备及人员配置,团队决定打破以前的工艺流程,按照工序集中的原则,引入新的加工工具、流水作业等精益生产的理念重组一套新的工艺加工流程, 形成一个流水线式的作业模式,以保证从下料到最终成品的产出周期缩短、效率提升。

有些事情早有伏笔。早在2017年高伟就运用过与此类加工工具相似的工具,现在他凭借多年生产实践的经验,展开了对外环加工的一步步实践,最终确定加工基本流程分三个阶段完成。在最初的5个试验品的生产流程中,每一步团队成员都亲自上手,用时5天,初步计量合格;放置6个月,每月计量一次,精确度基本无变化。

攻关路上 每个队员都是勇士

小任务逐个完成之日,就是大成功到来之时。5件内外环试验品的成功为“流程优化改进团队”后期展开30件小批次的生产试验打了针“鸡血”,每位队员也从中找到了自己的定位。展开生产时,走到镗床打孔这一步新的挑战来了,一个外环包含着30个4种不同直径大小的孔。以前这步由钳工负责用时7个工序才能做出来,现在镗工王顺平只需2个工序就能保质保量完成。王师傅说:“一开始拿到一个外环,一晚上都没感觉,现在30个孔40分钟没问题,再熟悉些30分钟内也能搞定。”这样喜人的结果离不开王师傅多年操作镗床的工作经验。由于这4种类型的孔大小都不同,并且30个孔重复性又高;而整个加工期间都是纯手工操作,必须一直保持站立加工姿势,因此这项任务是对镗工技艺和耐力的双重考验。

在外环大体轮廓全部确定后,由磨工窦少博和钳工袁光宁负责外环轴的修磨和全部毛刺的去除。他们的双手十指指甲早已被器件磨平,指甲缝被厚厚的黑色零件屑填满, 肤色基本接近零件色,每个需要打磨的零件就是在这样的两双手上变得光滑、细腻,绽放光彩,这两双手写满了磨工与钳工的付出与收获。为了保证外环的整体摩擦处于最小状态,袁光宁自制和外环形状相匹配的去毛刺工具。让每个零件看起来光滑、摸起来不刺手,已成为了他的职业习惯。待钳工工作流程结束后,一件完美的外环就诞生了。最终小实验批次30件外环生产周期用时近40天,送检结果合格率近90%。

团队中好几个人的孩子今年参加高考, 正是最牵挂孩子的时候;但他们凭着多年的职业素养,始终保持一颗沉稳的心态干好手头工作,极力配合项目改进试验的推进。此次生产方式创新攻关的成功,离不开“流程优化改进团队”的每个队员,也离不开成品检验室师傅们的配合与严格把关,在攻关路上,他们每个人都是勇士。


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